TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護(hù)，又譯為全員生產(chǎn)保全。為了提高全公司職工的水平，保證生產(chǎn)的高質(zhì)量、低成本，企業(yè)應(yīng)推行TPM。

　　TPM

　　一、企業(yè)存在的問題

　　1、設(shè)備自動(dòng)化水平的提高，設(shè)備費(fèi)用大大影響了制造成本；

　　2、以突發(fā)故障為主的六大損失增多了；

　　3、由于缺乏設(shè)備、模具的技術(shù)，開發(fā)新產(chǎn)品過程中的困難增加了；

　　4、對(duì)于改變的生產(chǎn)線，不推進(jìn)管理合理化，不能充分發(fā)揮組織機(jī)構(gòu)的作用；

　　5、小組活動(dòng)中應(yīng)進(jìn)行的工作沒有落實(shí)等。

　　二、企業(yè)推行TPM的活動(dòng)和作用

　　1、自主維修

　　自主維修活動(dòng)以改善人和設(shè)備的素質(zhì)為目標(biāo)進(jìn)行，通過向零挑戰(zhàn)的活動(dòng)，養(yǎng)成了不放過任何設(shè)備上不良的嚴(yán)細(xì)作風(fēng)和能夠檢查并遵守自己制訂的標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，樹立依靠實(shí)干就能成功的信心和取得成績(jī)后的喜悅心情，提高了改進(jìn)工作的積極性。

　　2、生產(chǎn)維修

　　盡管生產(chǎn)設(shè)備隨著時(shí)代而發(fā)展，但維修技術(shù)依然保持舊態(tài)，沒有擺脫事后維修領(lǐng)域。然而為使設(shè)備達(dá)到最高限度的運(yùn)轉(zhuǎn)，必須建立與自主維修活動(dòng)一體化的生產(chǎn)維修體制。開展消滅設(shè)備六大損失活動(dòng)和維修技術(shù)教育，取得了提高士氣和維修技藝的成果。

　　3、初期管理

　　開發(fā)部門的基本信念是：開發(fā)“可靠性高的質(zhì)量，靠降低成本制造出廉價(jià)的產(chǎn)品”，通過設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)書等的準(zhǔn)備和標(biāo)準(zhǔn)化，從設(shè)計(jì)階段開始，開展了“參與制造活動(dòng)”。

　　另一方面，在制造設(shè)備、模具與引進(jìn)TPM的同時(shí)，應(yīng)確立MP（維修預(yù)防）體制，進(jìn)一步在新設(shè)備制成后的初期運(yùn)行管理上，對(duì)管理項(xiàng)目等進(jìn)行總檢查，使達(dá)到成批生產(chǎn)的時(shí)間縮短了二分之一。

　　4、局部改善

　　以全部管理人員和全部操作人員為對(duì)象，認(rèn)真進(jìn)行教育（MTBF分析、IE、QC方法、PM分析等），并通過設(shè)備總點(diǎn)檢掌握PDCA循環(huán)的改善步驟，探求了設(shè)備管理、業(yè)務(wù)管理的基本要求。

　　5、職能部門的TPM

　　以各部門的工作效率達(dá)到最高為目標(biāo)，制訂公司職能部門內(nèi)外的55（整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)）標(biāo)準(zhǔn)。降低業(yè)務(wù)部門的六大損失，進(jìn)而在推進(jìn)業(yè)務(wù)工作標(biāo)準(zhǔn)化的過程中，重新認(rèn)識(shí)到TPM對(duì)間接部門的重要性，并取得了一定成果。